Arbeitsschutz

Gefahrstofflagerung und -handling

Das Einmaleins der sicherheitstechnischen Prüfung

In so gut wie jedem Labor kommen gefährliche Chemikalien zum Einsatz. Damit die Risiken, die das tägliche Handling mit diesen bergen kann, minimiert werden, lagert man die Gefahrstoffe in Sicherheitsschränken und installiert Abzüge und andere Sicherheitstechnik für die Arbeit mit ihnen. Doch mit der Anschaffung allein ist die so erreichte Sicherheit noch nicht nachhaltig gewährleistet. Regelmäßige Instandhaltung ist für den gleichbleibend hohen Schutz von Mensch und Umwelt wichtig. So sieht es auch der Gesetzgeber.

Kamine prüft der Schornsteinfeger, das Auto muss zum TÜV. Ziel ist die Aufrechterhaltung der Sicherheit zum Schutz von Mensch und Umwelt. Auch im Labor sind Wartungen notwendig und vorgeschrieben. Denn Einrichtungen, die etwa zum Schutz vor Gefahrstoffen vorgesehen sind – am Arbeitsplatz oder in Lagerräumen – müssen stets uneingeschränkt funktionieren. Professionelle Instandhaltung kann dabei lebenswichtig sein. Denn Fehlfunktionen an den Sicherheitsschränken, Gefahrstoffarbeitsplätzen oder Abzügen können weitreichende Folgen haben. Wirkt zum Beispiel der Schutz vor den gelagerten entzündbaren Flüssigkeiten, ätzenden Chemikalien oder vor den gesundheitsschädlichen Dämpfen nicht mehr, können Brände entstehen oder verstärkt werden oder die Gesundheit der Mitarbeiter beeinträchtigt werden.

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Geprüft wird regelmäßig und durch befähigte Personen

Die Pflicht zur Instandhaltung ist in verschiedenen Verordnungen und Regeln vorgeschrieben. Handeln Arbeitgeber nicht sachgemäß, droht nicht nur der Verlust des Versicherungsschutzes im Schadenfall, sondern auch der Ausschluss der Unternehmer-Haftungsbegrenzung. Doch wann genau ist der richtige Zeitpunkt für die vorgeschriebene „regelmäßige“ Wartung? Was genau macht eine befähigte Person aus?

Antwort darauf geben zum Beispiel die Technischen Regeln für Gefahrstoffe. Die Technische Regel TRGS 526 – BGI / GUV-I 850-0 empfiehlt zum Beispiel die Prüfung von Sicherheitsschränken für entzündbare Flüssigkeiten im Abstand von nicht mehr als einem Jahr vorzunehmen. Für Abzüge ist das jährliche Prüfintervall laut TRGS 526 Anhang 4 und 7 sogar verpflichtend.

Die Wartungen vornehmen dürfen dementsprechend „befähigte Personen“. Laut der Technischen Regel für Betriebssicherheit TRBS 1203 ist dies eine Person, „die durch ihre Berufsausbildung, ihre Berufserfahrung und ihre zeitnahe berufliche Tätigkeit über die erforderlichen Fachkenntnisse zur Prüfung der Arbeitsmittel verfügt“.

Befähigte Personen finden die Sicherheitsverantwortlichen in den Laboren unter anderem bei den Herstellern. asecos zum Beispiel, aus dem Hessischen Gründau, beschäftigt ein Serviceteam, das speziell auf die Prüfung der selbst hergestellten Sicherheitsschränke, Gefahrstoffarbeitsplätze und Umluftfilteraufsätze geschult ist. Zum Grundwissen gehören hier die Ausbildung zur Elektrofachkraft, zum Gefahrstoffbeauftragten sowie die Ausbildung nach den Sicherheits-Certificat-Contraktoren (SCC). „Regelmäßige Nachschulungen sind bei uns Pflicht. Unsere Service-Techniker sollen jedes Detail eines Sicherheitsschranks oder Abzugs kennen, um für jeden Fall die optimale Lösung parat zu haben“, berichtet Frank Schillinger, Fachkraft für Arbeitssicherheit und Leiter der Service-Abteilung bei asecos. „So sind unsere Instandhaltungs- und Wartungsexperten stets auf dem aktuellen Stand der Technik “.

Was heißt sicherheitstechnische Überprüfung?

Die Vorgehensweise bei der Wartung von Gefahrstoffarbeitsplätzen und Abzügen ist standardmäßig festgelegt. Die Wartung von Abzügen ist gesetzlich in der Technischen Regel für Betriebssicherheit TRBS 526 geregelt. Während der jährlichen Wartung müssen folgende Prüfungen vorgenommen werden:
1. Schritt: Allgemeine Sichtkontrolle des sicherheitstechnischen Zustands.

2. Schritt: Mechanische Prüfung. Dabei kontrolliert der Servicetechniker die Frontschiebermechanik und gegebenenfalls die Schiebefenster.

3. Schritt: Lufttechnische Prüfung. Die gemessenen lufttechnischen Parameter sind beispielsweise die Einströmgeschwindigkeit an der Frontschieberöffnung oder der Abluftvolumenstrom.

4. Schritt: Überprüfung Funktionskontrolleinheit des Abzugs, z.B. ob eine Über- oder Unterfunktion herrscht und die Stromversorgung funktioniert.

5. Schritt: Dokumentation im Prüfprotokoll, damit der Betrieb im Schadenfall abgesichert ist.

Je nach Bauart und Hersteller der Geräte können zusätzliche oder weniger Prüfschritte erforderlich sein. So fällt beispielsweise bei Abzügen mit elektronischer Dauerüberwachung die Prüfung der lufttechnischen Funktion weg, sofern diese selbstüberwachend ist. Sind selbsttätig wirkende Einheiten verbaut, müssen diese zusätzlich regelmäßig geprüft werden.

Können deutliche Mängel nicht sofort behoben werden, muss der Abzug oder Gefahrstoffarbeitsplatz außer Betrieb genommen werden, bis die Mängelbeseitigung erfolgt ist. Deshalb ist es umso wichtiger, dass eine prüfberechtigte Person sich auch ausreichend mit dem entsprechendem Gerät auskennt, um unnötigen Ausfall zu vermeiden. „Der asecos Service-Techniker checkt alle Einrichtungen durch und behebt auftretende Fehlfunktionen zu etwa 98 Prozent gleich vor Ort. Die nötigen Ersatzteile hat er meist gleich vorrätig dabei“, erklärt Schillinger.

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