Beim Musterzug sollten unterschiedlichste Proben und Beprobungsvorgänge möglich sein, wobei alle relevanten Gefahr- und Lagerklassen berücksichtigt werden mussten. Zudem sollte die Beprobung so erfolgen, dass mögliche Luftverunreinigungen effektiv minimiert werden, um sowohl die Sicherheit der Mitarbeitenden als auch die Qualität der Proben zu gewährleisten. Um die komplexen Herausforderungen erfolgreich zu meistern, initiierte Merck eine Ausschreibung zur Auswahl eines externen Partners, der in einem strukturierten Planungs- und Projektierungsprozess alle Anforderungen systematisch erfasst und in ein möglichst optimales Design für den neuen Musterzug umsetzt. Als bester Lösungsansatz wurde der Ansatz von Denios bewertet. So fiel die Wahl auch in Bezug auf weitere übergreifende Projektvorgaben auf Denios, einem langjährigen Lieferanten von Merck im Bereich Gefahrstofflagerung und -handling sowie Containment-Lösungen.

Planung und Projektierung

Bereits in der Planungsphase arbeiteten die Spezialisten von Denios eng mit Merck zusammen, um die Anforderungen detailliert zu verstehen und diese mit den relevanten technischen Standards, Branchenspezifikationen und gesetzlichen Vorgaben zum Arbeits- und Umweltschutz in Einklang zu bringen. So muss in der chemischen Industrie sichergestellt werden, dass Produkte konsistent und unter kontrollierten Bedingungen hergestellt werden. Der Produktschutz umfasst unter anderem hochreine Arbeitsumgebungen, die Vermeidung von Kreuzkontaminationen und eine lückenlose Dokumentation der Produktionsprozesse. Maßnahmen zum Schutz der Mitarbeiter wurden auf Basis der von Merck durchgeführten Gefährdungsbeurteilungen festgelegt. Zur Minimierung der Gefährdungspotentiale wurden im Musterzug spezielle Sicherheitswerkbänke vorgesehen, die für die geplanten Gefahrstoffe geeignet sind.

Nachdem die Planung finalisiert war, begann man bei Denios mit der Projektierung des Musterzugs. Zunächst wurde der Musterzug im Werk von Denios aufgebaut, so dass Merck im Rahmen eines Factory Acceptance Tests (FAT) alle Prozesse vor der endgültigen Implementierung testen und optimieren konnte. So wurde sichergestellt, dass sowohl technische als auch ergonomische Anforderungen erfüllt und die Sicherheitsstandards eingehalten wurden. Nach der Fertigstellung und Abnahme erfolgte die Lieferung des Musterzugs nach Schnelldorf, wo er vor Ort montiert und in Betrieb genommen wurde. Zur Inbetriebnahme gehörten unter anderem die Überprüfung der technischen Anlagenparameter sowie die Kontrolle des Strömungsbildes der Absaugungen mittels Strömungsvisualisierung.

Die gesamte Musterzug-Lösung im Detail

Der Großteil der Anlagenkomponenten des Musterzugs wurde aus Edelstahl gefertigt, um eine hygienische Nutzung und einfache Reinigung zu gewährleisten. Der Musterzug ist in drei spezialisierte Funktionsbereiche unterteilt, die auf die spezifischen Anforderungen und Gefahrstoffklassen der jeweiligen Stoffe ausgelegt sind:

Der Feststoff-Bereich (Musterzug Typ A) ist speziell für die Verarbeitung von Pulvern, Granulaten und anderen festen Stoffen konzipiert. Hier wird ein Laminar-Down-Flow-Arbeitsplatz von Denios verwendet, bei dem die Luft mit gleichmäßiger Geschwindigkeit vertikal nach unten strömt und Partikel sowie Schadstoffe effizient in Richtung der Absaugung führt. Ein mehrstufiges Umluftfiltersystem sorgt dafür, dass Partikel und Staub aus der Luft entfernt werden, um die Ausbreitung von Feststoffpartikeln zu verhindern. Das System erreicht bei bestimmungsgemäßem Gebrauch ein Occupational Exposure Limit (OEL) von 10 – 100 μg/m³ gemäß dem Occupational Exposure Band (OEB) 3.

Probenahme mit spezieller Vorrichtung für Flüssigkeiten. © DENIOS

Im Flüssigkeits-Bereich (Musterzug Typ B) werden Lösungen, Lösungsmittel und andere entzündbare flüssige Substanzen beprobt. Zur sicheren Handhabung dieser Stoffe kommt eine Ejektor-Schadstoff-Erfassungsanlage zum Einsatz. Diese Technologie nutzt einen intensiven, stabilen und gerichteten Luftstrom (Reinluft), um Partikel oder Schadstoffe über die gesamte Arbeitsbreite effizient aus dem Arbeitsbereich wegzudrücken und zur Absaugung zu leiten. Dadurch wird die Sicherheit der Mitarbeitenden gewährleistet und die Gefahr von chemischen Reaktionen oder Kontaminationen der Umgebung minimiert. Durch den Vertikal-Frontschieber mit Handschuheingriffen wird das Rückhaltevermögen erhöht, wodurch ein OEL von < 1 μg/m³ (OEB 5) bei Feststoffen und < 0,05 ppm bei Flüssigkeitsdämpfen erreicht wird.